Жизнь после старта

Первую партию продукции БДМ № 3 произвела в сентябре 2019 года. После этого все службы комбината провели несколько месяцев, что называется, в тренировочном, но далеко не в облегченном режиме. И как считают специалисты, процесс пусконаладки, по сути, всё еще продолжается.

— Машина для нас совершенно новая. Мы до сих пор знакомимся с ней, — признается генеральный директор предприятия Юрий Блинушов. — Первую бумагу на накате мы действительно получили в начале сентября, но тогда БДМ № 3 работала по короткому циклу. Не было запущено ни тонкое сортирование, ни фракционирование, ни размол и сгущение массы. Можно сказать, что сейчас мы на финишной прямой, и уже совсем скоро бумагоделательная машина заработает на полную мощность, мы идем строго по графику. Минимальный срок пусконаладки всех подобных производственных и технологических систем составляет порядка девяти месяцев. Даже при модернизации существующих машин у нас уходило не меньше времени на эту работу. А тут всё гораздо серьезней!

Действительно, по сравнению с первой и второй бумагоделательными машинами, новичок БДМ № 3 — настоящий технологический космос. Все процессы здесь управляются единой автоматизированной системой. Человеческий фактор практически сведен к нулю. Везде — самое современное оборудование. Например, оборудование массоподготовительного отдела от лидеров рынка — финской компании AFT, австрийцев из Andritz и чешской Papcel. В состав массоподготовки входят узел роспуска макулатуры, участки грубого и тонкого сортирования массы, фракционирования. Для размола массы установлены две конические мельницы финской компании Metso с автоматическим управлением размолом. В короткой циркуляции БДМ установлена многоступенчатая система вихревой очистки массы. Основной поставщик оборудования БДМ — немецкий гигант Voith.

Машина имеет два сеточных стола, напорный ящик нижнего стола оснащен системой локального регулирования профиля бумажного полотна Module Jet, что позволяет автоматически регулировать равномерность массы и влажности бумаги по ширине листа по данным с изотопного сканера. Прессовая часть — это комбипресс с двумя зонами прессования и башмачный пресс. Причем, как рассказывают специалисты, уникальная прессовая часть позволяет свести практически к минимуму обрывы полотна.

Сушильная часть — это без малого четыре десятка сушильных цилиндров. В системе управления пароконденсатной системы запроектирована возможность автоматического поддержания заданного уровня массы и влажности. Продольно-резательный станок финской компании Valmet работает в комплексе с итальянской транспортно-упаковочной линией FIS с автоматическим взвешиванием, маркировкой и упаковкой. Всё это действительно звучит внушительно, особенно для тех, кто о производстве бумаги знает не понаслышке. Главная задача — научиться использовать это оборудование максимально грамотно и эффективно.

Благодаря высокой степени автоматизации БДМ № 3 значительно увеличивать штат комбинату не пришлось.

— Всего в цехе работает порядка 90 человек. Мы начали подбирать персонал за год до пуска машины, проводили обучение. Думали, что люди будут готовы к новой работе — машинисты, сушильщики. Но всё оказалось несколько сложнее, — признается Юрий Блинушов. — Ушло некоторое время на то, чтобы коллектив стал единой командой, разделяющей общие ценности. Важно было понять, как тот или иной сотрудник покажет себя в работе с совершенно новым оборудованием. По каждой позиции мы создали небольшой кадровый резерв, чтобы у начальника подразделения была возможность по итогам работы выбрать лучших из лучших, — поясняет генеральный директор СКБК. — Надеемся, что эта схема себя оправдает.

Юрий Блинушов, генеральный директор ООО «Сухонский КБК»:— Перед нами стоит очень амбициозная цель — выйти на первое место в России по объему производства тарного картона и бумаги из макулатурного сырья.

— Перед нами стоит очень амбициозная цель — выйти на первое место в России по объему производства тарного картона и бумаги из макулатурного сырья. В 2017 году на двух бумагоделательных машинах мы произвели 130 тысяч тонн продукции, в 2018-м подросли до 132,5 тысячи, в прошлом году достигли отметки в 140 тысяч тонн. А в 2020 году должны сделать уже 300 тысяч: 135 — на старых машинах и 162 — на БДМ № 3, — рассказывает Юрий Блинушов. — Следующая планка для БДМ № 3 — 200 тысяч тонн в год. Отмечу, что чуть раньше подобные машины запустили два наших конкурента в России, но, когда мы выйдем на проектную мощность, наш холдинг займет лидирующие позиции по объемам производства.

Чтобы добиться высокого качества и выйти на плановые показатели, уже почти год все службы комбината работают на максимуме своих возможностей, причем постоянно расширяя их границы.

 Небольшими шагами

— Если во время строительства машины основная работа легла на технические службы, то после официального пуска горячая пора настала уже для технологов. Начинали со смешной выработки — 100 тонн в сутки, сейчас производим уже 420 тонн. При этом, не скрою, первое время было колоссальное количество брака. Бывало, выпускали партию и тут же отправляли ее в рубку (гидроразбиватель), так как она не соответствовала требуемым физико-механическим показателям и внешний вид (просвет) был ну очень не технологичным. Ежесменно учились работать на новой машине — там же столько нюансов: параметры размола макулатурной массы, подбор фракционирования, неизвестный нам «башмачный пресс», заправка бумажного полотна в сушильную часть, работа сканера полностью в автоматическом режиме и многое другое. Если сеточная часть БДМ № 3 практически такая же, как на бумажном производстве № 1, то прессовая часть совершенно другая. Можно сказать, тренировались на каждом конкретном узле, — говорит Ольга Ивановна Блинушова, директор по производству ООО «Сухонский КБК».

Ответы на большинство вопросов по настройке БДМ нашим специалистам пришлось искать самостоятельно, да и сейчас еще ищем. Всё улучшаем! И уже опять планируем модернизации на 2021 год с удлинением сушильной части и установкой нового напорного ящика и клеильного пресса.

На комбинате и не скрывают — шли к цели маленькими шажочками, а запускали бумагоделательную машину поэтапно. К примеру, только через два месяца запустили второй верхний сеточный стол, через три месяца — линии по возврату отходов обратно в производство, через полгода — очистку оборотной воды, что сразу же сказалось как на производительности, так и на качестве бумаги. По-настоящему качественную продукцию стали выпускать только к концу прошлого года, признаются технологи СКБК.

Ольга Блинушова, директор по производству ООО «Сухонский КБК»:— Производство бумаги — это очень творческий процесс.

— Со стороны может казаться, что в нашей работе всё точно, четко, без крупицы творчества и фантазии. Но это совершенно не так. Скажу честно, производство бумаги — один из самых творческих процессов, которые только могут быть в промышленности. Не существует четко прописанного перечня химикатов, которые нужно использовать. Список может быть до 10–20 наименований. И от того, какие «ингредиенты» мы применяем, во многом зависит качество нашей продукции. А ведь еще нужно грамотно балансировать между качеством и производительностью. Чем выше степень помола сырья, тем хуже степень обезвоживания волокна, что влечет за собой снижение скорости машины, а от этого падают объемы выпуска, а соответственно, и прибыль. Дополнительную сложность добавляет и макулатура. Поступающее сырье бывает совершенно разным. Вот и получается, что, по сути, ежедневно мы принимаем решения по размолу, по расходу применяемых химикатов, ищем оптимальные варианты. В общем, как я и говорила, это творческий процесс, голова работает постоянно. Всё это в конечном итоге и помогает комбинату добиваться стабильно высокого качества бумажной продукции, — считает Ольга Ивановна.

— Мы плодотворно сотрудничаем со своими потребителями продукции. Ежемесячно стараемся выезжать к ним, всегда просим дать обратную связь, как на гофроагрегате перерабатывается тарный картон. Интересуемся мы и качеством продукции своих конкурентов, и российских, и иностранных. У нас дружеские отношения с нашими конкурентами, мы общаемся с технологами, консультируемся друг у друга. Ведь секретов тут никаких нет, нельзя технологию с одной машины перенести на другую и получить такое же качество. На производство бумаги очень большое влияние оказывает вода и то, как она очищается. Причем ее свойства меняются постоянно, в зависимости от сезона, даже в одной реке. И одинаковых показателей быть не может. На комбинате работает своя научно-исследовательская лаборатория, есть инженер-технолог по водоподготовке и очистке воды. Это очень важный этап в производстве тарного картона, и мы уделяем ему много внимания.

Работа, которую мы проделали за эти месяцы, колоссальная. Что оказалось для меня самым сложным в процессе пусконаладки? Это люди, формирование штата. Как обучить, как разговаривать на одном языке — это было действительно сложной задачей. По сути, на БДМ № 3 мы перевели самых сильных специалистов, но всё равно было очень тяжело. Многое осваивали с нуля. Приходилось брать работников практически с улицы, без навыков работы на производстве.

А вот самое интересное — масштабы машины, её ширина, скорость, полная автоматизация. Работа на такой бумагоделательной машине — мечта каждого бумажника.

 Единым фронтом

На предприятии уверены, что справиться со столь масштабным проектом удалось в первую очередь благодаря четкой и грамотной работе всех подразделений КБК. Свою лепту в итоговый результат внесли абсолютно все службы. Немало было сделано для того, чтобы работать на новом оборудовании было легко и комфортно. Для этого специально разрабатывались программное обеспечение, удобные интерфейсы управления, автоматизировались все производственные и бизнес-процессы.

Елена Козлова, директор по контроллингу и автоматизации бизнес-процессов предприятия ООО «Сухонский КБК»:— Мы с самого начала понимали, что машина современная, поэтому хотели, чтобы людям было максимально удобно работать на своих местах.

— Мы постарались выстроить информационную систему, обеспечивающую эффективную работу БДМ № 3. Люди, которые непосредственно заняты на ЦПБ № 2: резчики БДМ, контролеры ОТК, начальники смен, грузчики-комплектовщики — должны получать всю необходимую для работы информацию непосредственно на своих рабочих местах. Например, на табло в цеху и на складе в режиме реального времени видно, какой рулон приходит сюда, какими физико-механическими показателями он обладает, прямо на этикетке рулона размещен QR-код с паспортом качества. Не отходя от рулона при помощи смартфона можно увидеть все показатели качества. В качестве рабочих мест резчиков БДМ мы применили новые терминалы ввода информации, — рассказывает Елена Козлова, директор по контроллингу и автоматизации бизнес-процессов предприятия. — Мы с самого начала понимали, что машина более современная, поэтому хотели, чтобы людям было как можно удобнее работать на своих местах.

Стоит отметить, что на предприятии всегда уделяли огромное внимание автоматизации бизнес-процессов, построению информационной системы управления предприятием (АСУ П). Теперь в единую систему внесена абсолютно вся информация, касающаяся БДМ № 3. Доступ к ней имеют все заинтересованные лица. Как это работает? Довольно просто, если, конечно, не знать, сколько труда программистов за последние годы вложено в построение информационной системы предприятия. Коллективу отдела информационных технологий всё время приходится учиться самим и осваивать новое оборудование и технологии.

— Сама учетная система серьезно расширилась, хотя кардинально и не поменялась. Работник ОТК вводит в информационную систему предприятия (АСУ П) физико-механические показатели продукции, резчик автоматизированными способами получает длину и формат, взвешивает рулон на транспортно-упаковочной линии. Всё это записывается в общее хранилище (базу данных), откуда система сама сформирует документы для оперативного, управленческого и бухгалтерского учетов. Экономисты и бухгалтеры в свою очередь могут оперативно контролировать весь процесс с точки зрения финансов или выработки готовой продукции, не отходя от своего компьютера в других помещениях и зданиях предприятия, а через час и в управляющей компании. Мы ставили перед собой цель, чтобы человек тратил минимум времени на ввод сведений о своих операциях, а получал максимум информации обо всех текущих процессах.

— На БДМ № 3 установлено совершенно новое для нас оборудование (сканер БДМ, транспортно-упаковочная линия (ТУЛ) с датчиком определения формата рулона), и, как следствие, специалистам отдела информационных технологий пришлось «подружить» это оборудование с нашей информационной системой, чтобы при нажатии минимального количества кнопок резчик БДМ мог получить максимальное количество информации, — говорит Елена Козлова.

Так как с запуском новой БДМ объемы производства будут постоянно расти, специально построен новый склад.

— Мы впервые применили систему хранения по ячейкам с принципом «Одна ячейка для одной номенклатуры и одного заказчика продукции». Для этого была сделана специальная разметка, разработано программное обеспечение планирования размещения продукции по ячейкам, позволяющее перед началом смены грузчику-комплектовщику получить из информационной системы плановое задание, а по ходу смены на табло увидеть, в какие ячейки ставить продукцию. В ячейке должны храниться рулоны для конкретного заказчика с определенным наименованием номенклатуры, программа покажет персоналу, что этот принцип не соблюден и есть ошибки, — поясняет Елена Козлова. — Появилась возможность закрепить конкретные ячейки за определенными клиентами. Такой подход позволяет быстрее найти рулоны при отгрузке. Постепенно у нас растет экспорт, поэтому сейчас занимаемся разработкой программного обеспечения, которое позволит прямо со склада эффективно размещать продукцию в контейнеры.

 С каждым днем быстрее и качественнее

В строительство, пуск в работу и освоение нового производства вложено много усилий большого количества людей. Многие из реализованных технических решений для большинства персонала технических служб принципиально новые.

Александр Козлов, заместитель технического директора по метрологии, автоматизации производственных процессов и регулируемому электроприводу ООО «Сухонский КБК»:— Это современно, удобно, эффективно —  управлять всем процессом производства с экранов компьютеризированных рабочих мест .

— Весь технологический процесс размольно-подготовительного отделения, БДМ, ПРС находится условно под управлением единой автоматизированной системы, — рассказывает Александр Козлов, заместитель технического директора по метрологии, автоматизации производственных процессов и регулируемому электроприводу. — Это современно, удобно, эффективно, когда на экранах компьютеризированных рабочих мест можно видеть и управлять всем процессом производства, от загрузки макулатуры до перемещения товарных рулонов на склад готовой продукции. Каждая техническая служба может контролировать работу подопечных агрегатов, электропривода, вакуумной системы, пароконденсатной системы, станций гидропривода и т.д. Если что-то пошло не так, можно посмотреть тренд любого параметра, температуры, давления, концентрации с любой из шести операторских станций хоть за месяц назад. В случае, если потребуется помощь специалистов, спроектировавших и установивших эту систему, легко организуется доступ к ней из любой точки мира. Современная система контроля качества Voith* с автоматическим управлением поперечным профилем полотна позволяет выпускать качест-венный продукт. Возможности оборудования еще предстоит полностью освоить персоналу, что позволит использовать их творчески, получая максимальный результат.

Самым сложным, конечно же, был период перед пуском. Нужно было заставить работать вместе всю эту установленную массу оборудования, каждая единица которого должна выполнять свою функцию. Сначала было важно получить хоть какую-то бумагу, уже чувствовалась усталость людей от напряжения. Потом были исправления ошибок, которые всегда бывают при монтаже и так называемых детских болезней оборудования.

После более чем полугода работы производства темп освоения, развития не снижается, дополняется, изменяется состав оборудования, вносятся изменения в программное обеспечение системы управления. Персонал технических служб учится обслуживать, ремонтировать, управлять оборудованием, с каждым днем делает это быстрее, качественней и с меньшими трудозатратами.

 Рост по всем показателям

— Наши задачи после пуска не меняются, а вот дополнительный блок планирования появился. И он достаточно сложный, так как совершенно новый для Сухонского КБК, — говорит директор по экономике и финансам Дмитрий Старикович. — Учет по цеху производства бумаги № 2, где установлена новая машина, выделен отдельно. Он анализируется сейчас как самостоятельный бизнес. Мы реализовали этот финансово емкий проект совместно с банком. Соответственно, кредитное учреждение мониторит и финансовые результаты по его реализации, и наши производственные показатели. Стало больше отчетности в различные инстанции. Например, в Минпромторг, так как СКБК пользуется федеральными субсидиями по компенсации части инвестиционных процентов. Сейчас мы, по сути, занимаемся фиксированием первых результатов работы нового цеха. Раньше на первый план выходило обеспечение финансирования строительства, теперь — информационная поддержка внутри предприятия, информирование о финансовых показателях проекта наших партнеров. Если выручка за 2019 год составила 5,0 млрд рублей без НДС, то по плану в 2020 году мы должны увеличить её до 7,0 млрд рублей.

За этот год произошло существенное изменение финансовых показателей. А как иначе, если предприятие удваивает производство тарного картона. Растет и пропускная способность по сырью, расходы на электроэнергию, существенно увеличиваются и налоговые платежи.

Одна из ближайших задач — снижение себестоимости. Пока она на БДМ № 3 несколько выше, чем хотелось бы. Причин тут несколько.

 Дмитрий Старикович, директор по экономике и финансам ООО «Сухонский КБК»:— Всё идет по плану, и цели, которые перед нами стоят на 2020 год, будут достигнуты!

— Пока идет процесс постепенного увеличения объемов производства, это вполне нормально, мы так и рассчитывали, — поясняет Дмитрий Старикович. — Просто вся инфраструктура новой фабрики заложена на выпуск порядка 200–220 тысяч тонн в год. Если производим меньше, то все расходы сказываются на конечной себестоимости. Вторая причина — энергетическая. После реализации проекта по расширению ТЭЦ мы сможем сократить стоимость электроэнергии, а соответственно, и себестоимость. Но в любом случае всё идет по плану, и цели, которые перед нами стоят на 2020 год, будут достигнуты!

По словам генерального директора, старое производство комбинат закрывал собственной энергией от ТЭЦ и дополнительных генераторов. На новую машину мощностей, к сожалению, не хватает. Если покупная электроэнергия стоит 4 рубля за киловатт, а та, которую вырабатывает своя ТЭЦ, — 2,9 рубля. Именно поэтому расходы заметно выросли, но это явление временное. Уже в 2021-2022 годах на СКБК планируют реализовать проект по расширению ТЭЦ. Будут установлены самые современные котлы с высоким КПД, которые позволят не только нарастить до необходимого объема энергетические мощности, но и сократить конечную стоимость электроэнергии до двух рублей за киловатт. Разумеется, это самым непосредственным образом скажется и на себестоимости продукции.

В целом, несмотря на достаточно сложную ситуацию на рынке, пандемию и прочие производственные нюансы, СКБК готов к выполнению стратегических целей и выходу на полную производственную мощность. И уже сейчас можно с уверенностью сказать, что проверку на прочность команда прошла на отлично!